174℃！公司超高温注灰技术实现重大突破

　　5月25日,胜利石油工程公司井下作业公司在桩古斜62井接连完成168℃、174℃超高温注灰施工任务,两次注灰深度误差均在1米以内,经试压、探灰面后均符合设计要求,实现了连续油管“双超高井”精准注灰一次成功,标志着井下作业公司在超高温高压注灰领域取得了关键技术突破。

　　近年来,随着深层油气藏勘探开发的不断深入,超高温高压井数量也逐年递增。自2024年起,每年有30-40口超过 160℃的超高温井需注灰施工,这对超高温高压水泥浆体系提出了更加严苛的要求。

　　以往,公司水泥实验温度最高为160℃,面对高温高压注灰任务,多依托兄弟单位协助施工,但通过近三年数据统计,仍无法保证超高温井注灰成功率。深入分析原因为固井施工与井下作业注灰工况截然不同,固井以速度快、量大、泥浆中施工,多为解决井筒整体完整性问题;而井下作业注灰量小、数据精准、水中注灰,以解决局部高压封堵等问题。

　　“不同的工况对水泥浆配方、性能要求不同,不能生搬硬套,自主突破超高温精准注灰技术是唯一出路。”公司技术研发中心副主任曹卫东介绍道。

　　然而,攻关之路充满艰辛。没有成熟配方、缺乏专用设备、人员经验不足,这些问题如同“三座大山”横亘在技术团队面前。但公司技术团队并未退缩,他们通过查阅大量相关技术资料,借鉴行业成熟经验进行深入分析研究,同时积极开展调研实验仪器设备的配套工作。在公司党委的大力支持下,一套先进的超高温稠化实验设备迅速到位,为技术攻关带来了希望。

　　但新的问题接踵而至。由于缺乏经验,新设备操作不熟练,配方调整过程如同“盲人摸象”,加之高温高压环境下,水泥倒挂、凝固时间失控、强度不达标等各种问题频繁出现。在两个多月的时间里,技术人员先后筛选了46种原材料,制定了20多种配方,对不同温度、压力条件下的多种配方进行反复试验。

　　“每一次稠化曲线异常,都像心电图一样揪着大家的心。”技术团队人员贺江涛回忆道。凭借不懈努力和反复论证,技术团队已完成180℃以下超高温水泥稠化实验,形成了自主的水泥稠化配方,具备了超高温水泥固化能力。

　　今年4月,在接到桩古斜62井注灰实验任务后,为确保各项性能指标满足现场施工要求,技术团队针对该井温度174℃、压力32.4MPa施工要求,先后进行了7轮稠化实验(普通井通常仅需1-2次),进一步优化水泥配方参数及稠化后养护等工作,最终调配出了该井的最佳注灰配方。

　　施工过程中,技术人员现场全程指挥,严格把控连续油管下深、注灰排量、替浆压力等关键环节,各岗位人员密切配合,确保了两次注灰任务安全高效完成,施工一次成功率100%。目前,该井已进入测试排液阶段。

　　桩古斜62井的成功实施,不仅突破了公司在超高温高压注灰技术领域的瓶颈,更为同类井施工积累了可复制、可推广的宝贵经验。下一步,公司技术团队将聚焦200℃以上超高温注灰水泥配方以及连续油管精准注灰方法持续攻关,致力于研发出抗温能力强、流型可控性好、低成本的水泥浆体系,为深层油气勘探开发提供更为坚实的技术支撑与“井下方案”。