任广毅：技术阵地的“定盘星”

　　　　在树脂部的生产现场，任广毅的身影总是忙碌而坚定，安全帽下的眼神锐利如炬，无论是排查生产异常，还是攻克技术壁垒，他都冲在最前线。作为技术攻坚的“破局者”，他直面装置老旧的局限，破解生产中的堵点难点，用技术创新让老旧装置焕发新生。

　　老旧装置闯新关

　　“用80年代的老旧设备去生产新能源领域的高精尖产品，难度可想而知。”任广毅站在聚乙烯装置旁，语气中既有清醒认知，更有不服输的韧劲。2024年底，锂电池隔膜料行业发布新标，对金属异物的管控要求十分严苛，现有的生产工艺面临着严峻考验。“当时整个行业都在摸索，没有成熟经验可借鉴，但市场有需求，再难也要啃下这块‘硬骨头’。”任广毅回忆道。

　　于是，他立刻组织装置技术骨干成立攻关小组，从工艺流程、管道材质、动设备运行等环节，逐项排查识别金属异物风险点，通过分段溯源排查、取样验证，绘制金属异物分布“地图”。就在排查有序推进时，一组矛盾数据引起他的警惕：同一个取样点，两次检测结果差距悬殊。他立刻牵头复盘，最终锁定问题根源：取样环节不规范，样品易受污染。“样品不可靠，绘制的‘地图’就是错的，所有努力都白费。”他重新制定取样规范，示范操作，要求团队严格执行。

　　起初，团队仅排查出30处风险点，但任广毅始终不踏实：“肯定还有遗漏的地方，我们再顺一遍。”整整一个月，他带领团队泡在现场，将整个生产流程反复梳理不下十遍，最终精准排查出59处风险点，绘制出完整的金属异物分布“地图”。

　　基于这份精准的“地图”，团队按流程环节、管道材质、风险等级，制定分级管控措施，并邀请下游客户全程参与现场审核，每个工段、每个环节都有针对性的防控方案，实现全方位、无死角管控。2025年下半年，锂电池隔膜料金属异物一次合格率达100%，成功实现老旧装置的“突围”。

　　优化产能破卡点

　　“创效不是喊出来的，是每一根管线改出来、每一个阀门换出来、每一天排产‘抠’出来的。”任广毅常把这句话挂在嘴边。在锂电池隔膜料增产攻坚中，聚乙烯B线通过运行优化攻关，生产负荷提升20%，产量大幅增长。但任广毅深知，仅靠B线“一条腿走路”，难以满足市场需求，他将目光投向了此前不具备生产能力的A线，萌生出改造升级的想法。

　　想法提出后，不少同事质疑：“A线设备老旧，部分阀门控制精度难以达到锂电池隔膜料的生产要求，现场改造难度大、投入高、周期长，难以匹配下游市场变化的时机。”任广毅没有动摇，他组织团队对A线开展全面评估，从聚合、干燥到包装系统，逐一排查，最终识别出8项制约生产的瓶颈点。随后，他牵头制定详细的改造计划和利旧方案，明确改造清单、责任人和完成时限。那段时间，他每天深入改造现场，盯进度、查质量、解难题。2026年3月，A线改造顺利完成，锂电池隔膜料生产能力实现翻倍。

　　但新的问题接踵而至：产能上去了，多线次高附加值粉料同产的矛盾却让包装、仓储、物流成为制约增产的新“卡点”。任广毅抱着排产表反复研究，优化排产方案，错开装置生产高峰，缓解包装压力。他还主动对接销售部门：“产品包装完成后，能不能实现快进快出，减少库房积压？”一通通电话、一次次沟通，最终推动销售、客户、物流三方达成共识，库房压力瞬间减半。

　　闭环管控破困局

　　2024年底，树脂部生产异常专题复盘会上，气氛凝重。大屏幕上，非计划停车频次高、装置运行周期短……一组组生产异常数据在公司各运行部中格外“扎眼”。任广毅坐在会议室后排，眉头紧锁，一言不发。会后，他翻出近三年的异常记录重新“过筛子”、理症结。有人觉得这是翻旧账，他只说：“不闭环、不总结梳理，下次还会摔在同一个坑里。”

　　2025年初，任广毅在树脂部推出《装置生产运行状态》彩色日历简报——用红、橙、黄等六种颜色，标注不同级别、不同类型的停车与生产异常，同步配套“每日跟踪、每周分析、每月复盘”的闭环机制和异常预警督办清单。

　　“要让大家一眼看清异常类型、明确风险级别，全程跟踪，直到问题彻底闭环。”任广毅还重新制定了写作模板，从异常描述、处理过程到根源分析、改进措施，一步步拆解培训，示范撰写复盘报告。同时，每月组织专家集中评审，逐条反馈指导：哪里分析到位、哪里存在遗漏、改进措施能否落地见效。他还从中筛选出优秀典型案例，编入副班培训资料。

　　此外，任广毅在运行部发起工艺基础资料“全员找茬”活动，鼓励员工主动查阅图纸、核对操作法、规程等基础资料，深入排查潜在问题。谈及初衷，任广毅坦言：“只有让每一位员工都成为装置安全的‘哨兵’，筑牢全员防控的防线，装置才能真正实现长周期安全稳定运行。”

　　（达　军　   徐　毅/文）